Gummiplatten werden häufig als Flanschdichtungen für Rohre oder Schächte verwendet, die häufig demontiert werden müssen und einem Druck von nicht mehr als 1,568 MPa ausgesetzt sind. Unter den verschiedenen Dichtungen sind Gummidichtungen die weichsten und haben eine gute Anpassungsfähigkeit, sodass sie auch bei geringerer Vorspannung eine wirksame Abdichtung bieten. Aufgrund der größeren Dicke oder geringeren Härte von Gummidichtungen neigen sie jedoch zur Extrusion, wenn sie Innendruck ausgesetzt werden.
Bei der Verwendung in organischen Lösungsmitteln wie Benzol, Ketonen und Ethern neigen Gummiplatten zum Quellen, zur Gewichtszunahme, zum Erweichen und zur Klebrigkeit, was zum Versagen der Dichtung führen kann. Wenn der Quellungsgrad 30 % übersteigt, ist es im Allgemeinen nicht für eine weitere Verwendung geeignet.
Gummidichtungen eignen sich besser für Niederdruckbedingungen (insbesondere unter 0,6 MPa) und Vakuum. Gummimaterialien haben eine gute Dichte und eine geringe Permeabilität. Fluorkautschuk eignet sich beispielsweise am besten zum Abdichten von Dichtungen in Vakuumbehältern mit einem maximalen Vakuumgrad von bis zu 1,3×10-7Pa. Bei der Verwendung von Gummidichtungen im Vakuumbereich von 10-1~10-7Pa ist eine Back- und Entgasungsbehandlung erforderlich.
Asbestkautschukplatten sind günstiger und einfach zu verwenden. Das Hauptproblem besteht jedoch darin, dass dem Dichtungsmaterial zwar Gummi und einige Füllstoffe zugesetzt werden, diese jedoch immer noch nicht alle miteinander verbundenen Mikroporen vollständig füllen können, was zu einer leichten Permeation führt. Daher sollten sie auch bei niedrigem Druck und niedriger Temperatur nicht in stark verschmutzten Medien eingesetzt werden. Beim Einsatz in Hochtemperatur-Ölmedien können der Gummi und die Füllstoffe in der Dichtung verkohlen, was die Festigkeit verringert und eine Permeation an der Grenzfläche und im Inneren der Gummidichtung verursacht, was zu Verkokung und Rauchbildung führt. Darüber hinaus neigen Asbestkautschukplatten bei hohen Temperaturen dazu, an den Flanschdichtflächen zu haften, was zu Schwierigkeiten beim Austausch der Dichtungen führt.
Der Betriebsdruck von Gummidichtungen in verschiedenen Medien unter erhitzten Bedingungen hängt von der Festigkeitserhaltungsrate des Dichtungsmaterials ab. Asbestfasermaterialien enthalten kristallines Wasser und adsorbiertes Wasser. Bei 110 °C werden etwa 2/3 des zwischen den Fasern adsorbierten Wassers freigesetzt, was zu einer Abnahme der Zugfestigkeit um etwa 10 % führt. Bei 368 °C wird das gesamte adsorbierte Wasser freigesetzt, was zu einer Abnahme der Zugfestigkeit um etwa 20 % führt. Bei Temperaturen über 500 °C beginnt die Freisetzung von kristallinem Wasser, was die Festigkeit weiter verringert.
Das Medium hat auch einen erheblichen Einfluss auf die Festigkeit von Asbestkautschukplatten. Beispielsweise kann in Flugschmieröl und Flugtreibstoff die Querzugfestigkeit von ölbeständigen Asbestkautschukplatten der Güteklasse 400 um 80 % abweichen, was auf die starke Gummiquellung zurückzuführen ist, die durch Flugtreibstoff im Vergleich zu Flugschmieröl verursacht wird. Unter Berücksichtigung dieser Faktoren liegt der empfohlene sichere Betriebsbereich für im Inland hergestellte XB450-Asbestkautschukplatten bei einer Temperatur von 250 °C bis 300 °C und einem Druck von 3 bis 3,5 MPa. Die Einsatztemperatur von ölbeständigen Asbestkautschukplatten der Güteklasse 400 sollte 350 °C nicht überschreiten.
Asbestkautschukplatten enthalten Chloridionen und Sulfide, die nach der Aufnahme von Wasser eine korrosive galvanische Zelle mit Metallflanschen bilden können. Dies gilt insbesondere für ölbeständige Asbestkautschukplatten, deren Schwefelgehalt um ein Vielfaches höher ist als bei gewöhnlichen Asbestkautschukplatten, was sie für den Einsatz in nicht ölhaltigen Medien ungeeignet macht. Gummidichtungen können in Öl und Lösungsmittelmedien aufquellen, haben jedoch innerhalb eines bestimmten Bereichs nur geringe Auswirkungen auf die Dichtungsleistung. Beispielsweise dürfen ölbeständige Asbestkautschukplatten der Güteklasse 400 nach einem 24-stündigen Eintauchtest in Flugbenzin bei Umgebungstemperatur eine Gewichtszunahme aufgrund der Ölabsorption von nicht mehr als 15 % aufweisen.
